Caso de éxito

Optimización de flujos internos de materiales y de información

Industria del automóvil (OEM)

Problemática de la compañía

  • Elevado número de flujos, con multitud de cruces entre ellos.
  • Cuentan con muchos puntos de consumo y de suministro.
  • Múltiples puntos de stock de materias primas, semielaborados y terminados.
  • No se dispone de un estándar único para la realización de las tareas (recepción, ubicación, suministro, picking, paletizado, expedición, etc.).
  • Inactividad, o baja actividad, de los trabajadores dedicados a la logística.
  • Sistemas de gestión de información muy complejos.
  • Múltiples medios de manutención (tractores, carretillas, transpaletas, etc.).

Soluciones puestas en marcha

  • Realización sobre el terreno, con formación a los operacionales, de un análisis pormenorizado del funcionamiento de las operaciones de intralogística de la compañía.
  • Utilización de un pack de herramientas digitales que permiten obtener una representación gráfica de los flujos físico y de información, analizando los movimientos de materiales, las actividades y los tiempos dedicados…
  • Comparación de los datos que se obtienen del análisis de la situación actual (“as is”) con las mejores prácticas del sector, al objeto de definir las soluciones a implantar (“to be”).
  • Realización de un workshop con los actores del proceso (verdaderos protagonistas de la transformación) para la puesta en común de los resultados del diagnóstico (“as is”) y para alcanzar el compromiso de puesta en marcha de lo definido en el plan de acción (“to be”).
  • Estudio de soluciones tecnológicas (Hard y Soft) para el diseño de un nuevo concepto de implantación en las zonas de picking y kitting: el material es puesto a disposición del trabajador que confecciona los carros-Kit mediante AGV’s (directamente de la zona de almacenaje, en el orden y secuencia necesaria). Con esta solución se mejora el sincronismo con la línea de montaje, y se reducen mucho los desplazamientos del trabajador.

Claves del éxito

  • Proyecto incluido en el plan estratégico de la compañía, y esponsorizado por la dirección (esto es un MUST en cualquier proyecto de transformación). 
  • Participación activa de los actores involucrados en el proceso, así como todas las funciones soporte que intervienen en él. 
  • Rigor a la hora de implementar el plan de acción.
  • Abandonar las ideas preconcebidas y reconsiderar el estado actual de las cosas. 
  • Las soluciones a implantar han tenido en cuenta aspectos relacionados con personas, métodos y máquinas.
  • Haber aplicado herramientas y metodologías de análisis muy robustas, y conocer los mejores estándares del sector.

Resultados

16%

Mejora de productividad, en efectivos por turno, pasando de 25 a 21

< 0
Meses necesarios para recuperar la inversión
32%

Reducción del número de flujos (de 16 a 11)

20 %

Aumento Productividad

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